下面是小编为大家整理的电力安装工程“亮点”施工工艺保证措施,供大家参考。
电力安装工程 “ 亮点 ” 施工工艺保证措施
1 1
平台、扶梯、栏杆安装工艺措施
a.
平台、扶梯、栏杆、围板安装后保持横平、竖直，间距均匀。其中平台、扶梯的踏步用铁水平检查水平度；平台的角连接、栏杆的立柱及支吊架用角尺检查其垂直度；同一侧栏杆的平直度用拉粉线或拉钢丝检查其平直度。
b b. .
下料一律用机械切割，焊缝一律磨光,保证平整；弯管采用机加工弯头,保证弯角工艺良好；先检查压板平整情况,再调整施工,保证平整；踏步用专用工具压制，保证压形统一。
c c. .
同一层平台组合、安装好后，以栅格上平面为准，高差错边不大于 2mm，栅格与平台框架安装时，前后、左右尺寸放置均匀，点焊牢固，相邻两块栅格摆放一致、平齐。
d d. .
扶梯安装时，摆放平、直，扶梯角度以踏步为准，保证踏步纵横向呈水平状态，上、下踏步与上、下层平台平行，且上、下层踏步与上、下层平台间距基本满足踏步间距标准，每层平台之间的过渡踏步安装齐全；同一侧同一方向的扶梯其扶梯型钢侧面在同一铅垂面上。
e e. .
同一层平台的栏杆立柱安装时，根据图纸标注位置和标准间距。画好安装位置，先安装直段栏杆立住，然后安装转角立柱，立柱在安装前，进行挑选、分类，保证同一侧的立柱上、中、下几何尺寸一致，以达到穿装的圆钢和安装的栏杆呈水平状态。立柱安装时，根据具体情况，先在平台两端安装两根标准立柱，上面拉一根细钢丝，然后以一端的立柱为准，边穿圆钢，边安装立柱，这样即保证穿装的圆钢在同一水平线上，同时保证了立柱的上端面在同一水平线上（注意，为保证栏杆的整体美观性，立柱上的圆孔严禁割把扩孔）。每安装一根立柱进行两个方向的垂直找正。
f f. .
栏杆的水平段和弯头安装时，对口平直，无错口无折口，留有 1.5～2mm 间隙，保证焊缝有良好的成型。栏杆焊接完后，对焊缝进行打磨，达到光滑、平整，打磨完后，随时刷一层防锈漆。对于平台、扶梯连接部分的弯头安装加强工艺控制，在保证同一侧、同一方向的扶梯的侧面在一个铅垂面上的基础上，相邻上、下两扶梯的侧间距最好能增大一些，以保证弯头连接时，能圆滑过渡，形成良好的美观感。
g g .
围板安装保证平直，接口无错边无折口，90°转角部分用围板弯折成形，严禁围板垂直接口，每层平台上、下扶梯处，围板的一端切割成园角，此园角配制一标准样板，统一切割，切割完后打磨光滑，严禁无样板随意切割，造成工艺不美观。
h h. .
所有吊杆、圆管穿过平台的地方都配制加强圈，加强圈用成型的圆管切割配制，严禁用扁钢弯制成型，加强圈的高度统一，下边与栅格平齐，上边统一高出栅格 20mm，加强圈的大小视具体情况确定，对于有保温和产生膨胀位移的圆管，加强圈一定满足保温层的厚度和管道膨胀位移量的要求，但同系统、同规格的管子的加强圈一致。加强圈切割完后打磨平直、光滑，垂直安装，与圆管或吊杆四周间隙均匀。
i i .
所有平台、扶梯、栏杆与相邻附属管路，特别是产生膨胀位移量的设备，提前预留足够余量的距离，以满足设备热态运行，施工负责人和技术人员的高度重视这一问题，提前把有关位置的膨胀位移量和保温层厚度计算好，彻底杜绝因考虑不周，而多次切割平台的现象。
j j. .
加强平台、扶梯、栏杆施工前的设备保管和施工后的工程保护。平台、扶梯、栏杆在进厂后，规划单独的设备存放场地，设备码放整齐、有序，便于吊装搬运，对于损坏变形的设备，提前进行校正和修复。平台、扶梯、栏杆安装完后，未经有关负责人同意后不随意切割，在吊装、搬运其它设备时，杜绝以平台、扶梯、栏杆做为吊装生根点和碰坏平台、栏杆等设备。
2
小直径管道设计及施工工艺措施
2.1
技术管理措施
a.
加强管理，提高认识，针对小直径管施工中容易出现的布置不整齐，弯头不美观，支架不牢固，安装后被损坏等质量通病，我们在组织形式上采取措施，将所有疏放水等小口径管道，划归一个班组施工，由一个技术员管理，统一布置走向，统一设置支吊架，提高安装质量。
b.
无布置图设计的小口径管道施工前，根据系统图设计的流程及现场具体情况，由班组技术员设计管道走向布置图，布置图应采用计算机进行绘制，做到图面清晰、布局合理、整体美观。经工地专工审核，报施工技术部和总工程师批准后方可施工。
c.
班组技术员根据批准后的管道布置图及设计系统蓝图进行工料分析汇总，并报供应处实施物资准备，同时做为施工班组领取材料的依据。
2.2
施工工艺措施
a.
施工班组将管材按规格、材质领取后，送到喷砂场地统一进行喷砂及压缩空气吹扫处理，然后入库保管好。施工时按规格、材质使用多少领取多少，当天施工结束将剩余的管材运回工地，防止管子内部造成污染。
b.
管道系统施工前，工地专工应根据本工地小径管施工项目情况，选择有代表性的一个系统或一个局部，组织施工人员按精品工程的标准要求，率先干出一个样板工程，作为本工地小径管项目的施工标准。
c.
管子的下料切割全部采用无齿锯，焊口打磨达到《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）的标准要求，且焊口端部外壁 15mm 范围内打磨出金属光泽，保证焊接质量。
d d. .
dn80mm 以下管口的焊接全部采用氩弧焊接工艺，保证管口焊接后的内部清洁及外观工艺美观。
e e. .
支吊架的下料也应采用无齿锯切割，如用气焊切割应打磨光滑后才可使用。
f.
支吊架采用 u 型卡子固定时，型钢上的孔应用电钻钻孔，不得用气焊割孔。
2.3
施工设计措施
a a. .
管道布置应沿横梁、柱子、大径管、墙壁排列走向，以求整齐、美观，并易于设置支吊架。
b b. .
管道安装时相邻两管间距及与大径管或其它建构筑物之间距应满足管道保温厚度的要求，并有一定的距离。
c c. .
管道安装时应尽量避开主管道支吊架、阀门、流量孔板、膨胀节等装置，以免其检修、维护时将小径管损坏。
d d. .
不保温的管道对口焊接后，应对焊口进行打磨处理，去掉焊口药皮、焊溜，以及飞溅附着物，使焊口光洁，油漆美观。
e e. .
管道安装集中布置时（如联箱、操作台、取样架等），管子布置应考虑保温厚度，并按规格、种类排列。阀门应做结构调整，使盘根压盖、门杆支架、电动头的安装角度一致，有规则性。做到布局合理，排列美观，操作方便。
f.
管道安装中所有的阀门（进口阀门按制造商与业主的约定执行）必须解体、检查、研磨，做到开关灵活，严密不漏。
g.
安装阀门密封水等直径小于φ10mm 的管道，对口焊接时，应采用套管焊接连接方式。套管长 25mm，壁厚与管子壁厚相同，材质也相同。
h.
同一系统的管道应用相同形式的管件，如用弯头就不要同时再用弯管，且同一系统中弯管的弯曲半径应保持一致，使管道安装具有协调性。
i.
管道支架管部一般应用ｕ型卡子。托架根部应采用相同规格的角钢或槽钢。支架φ42mm 以上管子，采用小于管道直径的管子做根部且相同管道其根部规格应一致。φ38mm以下管子采用角钢做根部。
支吊架间距应按设计要求正确装设，若设计无要求时，按下表执行：
管子外径 (mm) 支吊架最大间距（m）
保
温 不保温 25 32 38 44.5 57 76 89 108 1.1-1.5 1.3-1.6 1.4-1.8 1.6-2.0 1.8-2.5 2.2-2.8 2.4-3.7 3.2-4.4 2.6 3 3.4 3.7 4.2 4.9 5.3 6.3
j.
室内主管道排空点、放水点的阀门安装应布置在便于操作的地方，且标高应尽量一致。排放点集中的地方，安装开口式排水联箱集中排入地沟。单独的排放点，排水漏斗一般距地面 500mm 以下，放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后放水管的管径应比来水管大。直接排入地沟的放水点出口应低于地沟盖板或与地沟边沿相齐，但不得排入工业水管沟或电缆沟。
k.
小口径管道随主管道进行水压和冲洗结束后，应放净管内存水，系统恢复正常。
3
阀门、支吊架施工工艺保证措施
a.
阀门布置合理，便于操作，支吊架工艺美观，花栏螺栓标高方向一致，螺纹露出螺母长度一致，受力符合设计要求。
b.
阀门布置统一规划，手轮位置便于操作和检修。
c.
吊架安装时在现场按照予埋件或可以生根的位置逐个测量其标高，逐个确定吊杆的长度，吊杆保持顺直且避免中间接长焊口。吊杆的中间调整螺丝或“u”型接长吊环处于同一标高和同一方向。以利工艺美观，检修方便。
d.
滑动支架保持自由膨胀。
e.
支吊架管部“u”型抱卡与管道接触紧密，螺母紧固均匀且，一般为 2～3 扣，保证美观。
f.
在穿墙或穿楼板处加装套管。内径满足保温和热膨胀自如的要求。
g. 焊工在施焊前，认真检查坡口尺寸，施焊完毕清理焊道，清除药皮和飞溅物等。
4
保温、油漆工艺措施
4.1
保温施工工艺措施
4.1.1
保温材料固定
a.
允许焊接的设备用保温钩固定，但不损伤母材；不允许焊接的设备用扎箍和浮动环固定。
b.
保温钩间距：一般为200～300mm；设备顶部400～500mm；园罐封头处150～200mm；矩、方形设备四角处≤500mm。
c.
扎箍间距：按设计要求。
d.
铝合金皮外衣的生根件，在主保温层施工前完成，依铝合金护壳的尺寸而定。
e.
管径φ89mm 以上垂直管道底部、距弯头焊缝 300mm 处和每隔 3--5m 安装一保温托架。
f.
保温托架的型式，按主保温层厚度和管道外径而定，略小于主保温层 10mm。
g.
管径φ630mm 以上的水平管道，允许焊接的管道保温钩每平方米≥13 个；不允许焊接的管道安制抱箍。
4.1.2
主保温层砌筑
a.
设备、管道的保温在风压、水压或渗油试验合格后方可进行。
b.
主保温层的材质、厚度符合设计规定。
c.
硬质保温层厚度＞100mm 时分层。
d.
主保温层固定采用绑扎法施工，绑扎线用双股镀锌铁丝，铁丝余头≤50mm，且折向里侧。
e.
使用硬质保温材料时采用干式保温工艺施工，拼缝严密，缝隙≤5mm，个别缝隙用软质材料填充密实。
4.1.3
设备保温 a a.
硬质材料：
1)
热力设备的一般部位一层错缝、层间压缝，错缝与压缝尺寸均不小于瓦块长度与宽度的1/3。
2)
方型设备的四角砌筑搭接，二层及二层以上保温时成啮型搭接。
3)
圆罐设备的封头根据具体要求下料，加工研磨成斜梯形块砌筑。
4)
主保温层用双股铁丝交叉绑扎，做到线紧无余力，每块瓦不少于两道。
5)
法兰两侧、支吊架及伸缩节两侧均留出足够的膨胀间隙和拆卸螺栓的距离。
b.
软质材料：
1)
拼砌严密无缝隙，并有一定的予紧力，单层错缝。二层压缝、错缝，压缝尺寸≥200mm。
2)
仅法兰两侧留出拆卸螺栓间隙，其余部位不再留设膨胀缝。
4.1.4
管道保温
a.
硬质材料：
1)
保温瓦块砌筑严密，错缝压缝尺寸不小于瓦块长度与宽度的 1/3。
2)
法兰两侧、支吊架及管道穿平台处留出足够的膨胀间隙。
3)
管道弯头处主保温层按具体要求下料，过渡圆滑。
4)
保温瓦块用双股铁丝绑扎固定，每块瓦不少于两道。
5)
直径大于 630mm 管道的底部及侧部参照设备的有关要求执行。
b.
软质材料：
1)
拼砌严密，有一定的予紧力，单层错缝，二层压缝。
2)
除法兰两侧留出拆卸螺栓间隙外，其余部位不再留设膨胀缝。
3)
绑扎铁丝的间距≤400mm。
4)
其它依照硬质瓦块有关要求执行。
4.1.5
保护面层施工
a.
抹面层：
1)
材料配比符合设计要求，误差控制在±25％内。
2)
镀锌铁丝网紧贴主保温层，与绑扎铁丝扭在一起，表面无鼓包、空层现象，无断头铁丝，膨胀缝处断开。
3)
抹面层分两次涂抹，第一次约占总厚的 2/3，并大体找平、拉毛，稍干后进行第二次涂抹。
4)
抹面平整光滑，棱角整齐，完工后无外露铁件和铁丝网印痕，面层不平整度≤3mm，干燥后无裂纹。
b.
铝合金皮护壳：
1)
护壳依照实测尺寸下料制作，安装后美观、大方。
2)
铝合金皮罩壳紧贴主保温层，搭口向下，搭接量≥50mm，室外管道及高温大直径管道≥75mm。
3)
根据管道实际情况和膨胀方向罩壳相留设一条膨胀缝，膨胀缝处搭接量≥150mm。
4)
罩壳搭接采用大小线咬口，划出圆线筋条。
5)
罩壳采用螺钉固定，其间距250～300mm。
c.
玻璃丝布保护层：
1)
玻璃丝布环向、纵向搭接量≥50mm。
2)
水平管道环向搭接顺坡，两侧缝口朝下，平整、无皱纹、翘边。
3)
乳胶抹均匀，不少于两道。
4.2
油漆施工工艺措施
a.
设备、管道及金属结构的油漆要在该部分安装结束后进行，保温层表面油漆要在保温材料干燥后才能进行。
b.
涂刷油漆前先配制油色样板，色泽和油质符合要求后才能大量调制油料，进行施工。
c.
涂刷金属表面油漆要符合下列要求：
1)
金属表面的油垢、灰尘及铁锈必须清除干净； 2)
金属表面先涂一层防锈漆； 3)
在多层涂刷操作中，必须注意各层必要的干燥时间，层间结合应严密，不得有分层现象。涂刷后表面的色调要均匀一致，不得有透底斑迹，脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。
d.
保温层表面油漆涂刷要符合下列要求：
1)
保温层表面上的积灰和灰疤要清理干净,裂纹要补平并打磨光滑； 2)
油漆涂刷后，表面要符合油漆施工验收规范的要求。
e.
油漆施工必须在较干燥的气候条件下进行，已经施工的油漆表面在干燥前要防止剧烈的温度变化和高温空气的侵袭。
f.
喷涂油漆：利用压缩机产生的压缩空气直接进入无气喷涂机内，无气喷涂机将压
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缩空气直接加压给油漆，将油漆透过喷嘴雾化喷出进行喷涂，它可喷涂高黏度油漆，且漆厚度可调；油漆喷涂均匀；作业效率较高；不宜带入空气和水分，不宜产生气泡。
g.
用刷子刷油漆：油漆时，要保持刷子的...
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